Результаты своей работы эксперты ДВФУ представили на конференции «Морской конгресс – Дальний Восток 2026» во Владивостоке в Центре компетенций ПАО «НК «Роснефть».
Буровые платформы, корпуса морских судов, крепления и опоры в Арктике делают из стали. Но в агрессивной среде она подвержена коррозии и износу. Если добавить сюда удары льда и перепады температур, то даже самый крепкий металл со временем не выдерживает такой нагрузки — в отличие от биметалла.
Биметалл — композитный двухслойный материал — надежнее: его основной слой обеспечивает механическую стойкость конструкции, а наплавленный из нержавейки — коррозионную. Но если труба уже положена, то заменить поврежденный участок становится крайне сложно. Деталь нужно демонтировать, а на замену привезти другую за тысячи километров. Это выливается в месяцы простоя и миллионные убытки. Ученые ДВФУ придумали, как решить эту задачу и восстанавливать конструкции на месте — с помощью дуговой наплавки биметалла в защитном газе.«Мы изготовили макетные биметаллические образцы при различных сочетаниях основного и плакирующего металлов и различных параметрах технологического процесса. Эффективность разработанной технологии и преимущества биметалла перед аналогами подтверждены результатами лабораторных испытаний, проведенных в научно-техническом сотрудничестве с Санкт-Петербургским политехническим университетом Петра Великого в рамках консорциума по реализации Стратегического технологического проекта "Научно-производственные технологии Мирового океана, шельфа и Арктики”», — рассказал директор Департамента промышленной безопасности Политехнического института ДВФУ, кандидат технических наук Александр Гридасов.
Готовые макетные образцы — для трубопроводов, перекачивающих нефть и газ, а также для корпусов судов и платформ, работающих во льдах и морской воде — прошли через четыре вида испытаний. Металлографический анализ под микроскопом показал отсутствие пустот и трещин, механические испытания на разрыв и изгиб подтвердили прочность соединений, абразивные — показали устойчивость к истиранию. При коррозионных испытаниях образцы выдержали воздействие агрессивной среды, имитирующей арктическую.
«Мы провели десятки экспериментов, подбирая сочетания металлов и режимы наплавки, — пояснил Александр Гридасов. — В итоге получили биметалл, который не теряет прочность и по характеристикам не уступает заводским. Наши биметаллы полностью соответствуют государственным стандартам».
Результаты проекта меняют не только промышленность, но и образование. Созданная технология легла в основу двух университетских курсов ДВФУ: в осеннем семестре бакалавры начнут изучать «Электродуговое аддитивное производство», а магистры «Технологию нанесения покрытий со специальными свойствами».
«Мы не просто создаем технологию, мы обеспечиваем отрасль специалистами, которые владеют ею и готовы применять на арктических производствах», — подытожил Александр Гридасов.Проект активно поддерживается индустриальными партнерами, что позволило в этом году отремонтировать помещение и обновить оборудование в сварочной лаборатории ДВФУ. Для участников Морского конгресса провели экскурсию по обновленным объектам. Им показали не только установки для дуговой наплавки в защитном газе, но и оборудование для лазерных технологий, аргонно-дуговой сварки и наплавки под флюсом производства российской компании ТМ «КЕДР».
Это значительно расширит возможности для следующих этапов производства, что позволит снизить зависимость от зарубежных технологий, укрепить позиции России в освоении Арктики и вывести отечественную промышленность на новый уровень.Проект реализуется в рамках программы Минобрнауки России «Приоритет-2030» (национальный проект «Молодежь и дети»).
